Principios del lean manufacturing ✅ cuáles son y sus aplicaciones

Lean Manufacturing es una filosofía de gestión que busca maximizar la eficiencia, reducir el desperdicio y mejorar la calidad en la producción. Sus cinco principios del lean manufacturing son:

1) Identificar el valor desde la perspectiva del cliente; 2) Mapear el flujo de valor para eliminar ineficiencias; 3) Crear flujos continuos de trabajo; 4) Establecer una producción «justo a tiempo» para reducir inventarios; y 5) Perseguir la perfección a través de la mejora continua. Estos principios buscan eliminar actividades que no agregan valor, optimizar procesos y satisfacer la demanda del cliente de manera eficiente, resultando en una operación más rentable y competitiva.

¿De dónde surgen los principios del lean manufacturing?

Los principios del lean manufacturing se focalizan básicamente en todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio. A continuación se detallan los 5 principios que son la razón del éxito del sistema lean. Para poder identificar la mejor manera de impulsar el crecimiento de cualquier empresa u organización, es fundamental conocer cada uno de estos principios y aplicarlo en los sistemas productivos.

¿Cuántos principios del lean manufacturing existen?

El lean manufacturing es un enfoque de gestión que se ha convertido en una filosofía fundamental para mejorar la eficiencia, la calidad y la productividad en la industria. Aunque existen varias versiones de la lista de principios del lean manufacturing, la más conocida y ampliamente aceptada es la establecida por James P. Womack, Daniel T. Jones y Daniel Roos en su libro «The Machine that Changed the World». Según estos autores, hay cinco principios fundamentales del lean manufacturing.

¿cuáles son los principios del lean manufacturing?

1. Identificar cuál es el beneficio para el cliente

El primero de los principios del lean manufacturing se trata de identificar cuál es el beneficio para el cliente. En otras palabras, indagar cuáles son aquellas características de los productos o servicios por los cuales el cliente está dispuesta pagar por ellos. Con este enfoque, lo primero que busca el pensamiento lean es entender qué aspectos de un producto o servicio son críticos para el cliente. Una vez allí y hacia atrás, detectar los mayores factores y actividades que no agregan valor en el proceso para eliminarlos.

2. Identificar la cadena de valor

El segundo de los principios del lean manufacturing se trata de identificar la cadema de valor.También conocido como VSM value stream mapping o mapeo de la cadena de valor. Este principio busca identificar cómo es el flujo de valor entre las distintas disciplinas. Por ejemplo en el desarrollo de productos, las materias primas, el envío y el uso del cliente.
Para que una organización pueda eliminar las actividades que no agregan valor, primero deberás tener una idea clara del flujo de valor. De esta manera se puede identificar dónde se agrega valor y dónde el valor no existe. Este ejercicio permite entender mejor los procesos, sus materiales asociados, el transporte y todas sus características de forma holística. Al aplicar este principio, se pueden identificar dónde se agrega valor y dónde no existe. También puede ser soportado por los diagramas de flujo del proceso, y por diagramas de gantt enfocadas al análisis del proceso operativo. Además, mapear el flujo de valor también facilita la visualización de aquellas áreas en las que se está contribuyendo al desperdicio para abordarlas paulatinamente.

3. Enlazar las etapas de creación de valor en un flujo

El tercero de los principios del lean manufacturing se trata de enlazar las etapas de creación de valor en un flujo. Este principio nos define que el flujo es la descripción del movimiento de la creación de valor. Para entender mejor este principio, podemos asociarlo a los casos en los que hay retrasos o bloqueos en el proceso de producción. En este escenario, el flujo se ve obstaculizado y se produce una ineficiencia, lo que implica la creación de desperdicios. Estos pueden darse por tiempo perdido, materiales no utilizados o mayores costos de almacenamiento.
La forma más eficiente para diseñar procesos que sean Lean es desarrollando una cadena de valor que fluya continuamente. Para lograrlo, este principio sugiere dividir las actividades de producción en la mayor cantidad de estaciones y enlazar estas operaciones paso a paso sin semielaborados (Work In Process) entre pieza y pieza, y sin baches de tiempo. Es decir, realizar la pieza adecuada, en el momento adecuado y en la cantidad adecuada. Para más información, puede revisar también los principios para realizar balanceos de líneas de producción.

4. Trabajar aplicando el sistema pull

Este principio nos sugiere que la producción debe estar basada en la demanda conocida y comprobada del cliente, lo cual es difícil de lograr sobre todo cuando no se cuenta con la suficiente información histórica. En estos casos, las organizaciones suelen organizar la producción en lotes pequeños para aumentar el mix.
Cuando las organizaciones logran tener suficiente información holística, pueden llegar a tener una flexibilidad altamente competitiva para poder abastecer las necesidades de sus clientes de manera rápida, eficiente y disminuyendo los costos de inventario, operativos y de transporte.

5. Buscar la mejora continua y perseguir la perfección. El principios del lean manufacturing más importante.

Como los cambios y las mejoras se realizan sobre una cadena de valor, la imagen de la perfección va cambiando. Las empresas Lean no se detienen una vez que se logra el gran impulso, sino que continúan luchando por la perfección. Esta es una de las razones por las que las empresas japonesas se han ganado una reputación de calidad y excelencia. No importa cuantas veces se mejore una determinada actividad para hacerla más Lean, siempre se podrán encontrar más formas de eliminar desperdicios.

Ejemplos de aplicación de principios del lean manufacturing en Distintos Rubros

A continuación te dejamos una lista de ejemplos y casos de aplicación de algunos de estos principios lean para mejorar aspectos críticos de algunas industrias de productos y servicios.

Mejora en el control la sobreproducción de artículos

Identificar y eliminar tiempos de espera

Eliminar el sobreprocesamiento

Uso del sobrestock de manera estratégica

Evitar errores y defectos en productos y servicios

Identificar y evitar transportes innecesarios

Identificar y eliminar movimientos innecesarios

Algunas conclusiones sobre estos principios del lean manufacturing

En resumen, el Lean Manufacturing, con sus cinco principios fundamentales, representa una poderosa metodología para optimizar la producción y satisfacer las necesidades del cliente de manera eficiente. Al enfocarse en eliminar el desperdicio, mapear el flujo de valor y lograr una producción «justo a tiempo», las organizaciones pueden mejorar su eficiencia, calidad y competitividad. La búsqueda constante de la perfección a través de la mejora continua asegura que esta filosofía sea adaptable y sostenible a lo largo del tiempo. Al abrazar estos principios, las empresas pueden transformarse en organizaciones ágiles y eficientes, listas para prosperar en un mercado en constante evolución.