Actividades que no agregan valor ❌ muda, muri y mura – Las 3 M
Manufactura Esbelta
Ciertamente el concepto fundamental detrás del pensamiento Lean manufacturing es eliminar todas las actividades que no agregan valor y así maximizar el valor agregado. De esta forma, genera un enorme aporte al sistema integrado de gestión de calidad.
Si nos focalizamos en las actividades que no agregan valor, por ejemplo en una línea de ensamble de productos, estos pueden ser clasificados en 3 tipos, las cuales también se las conoce como las 3M del Kaizen. Se denominan normalmente como las 3M o 3 Mu, por sus traducción al Japones: Muda, Muri y Mura.
🟢 ¿Qué actividades no generan valor?
Ciertamente, eliminar actividades que no generan valor es esencial para optimizar los procesos y aumentar la eficiencia operativa. Estas actividades, conocidas como desperdicios, pueden manifestarse de diversas maneras, desde tiempos de espera hasta movimientos innecesarios de materiales.
También uno de los principales causantes de la falta de valor es la sobreproducción, que puede resultar en exceso de inventario y mayores costos de almacenamiento.
Además, los defectos en la producción generan retrabajos, aumentando tanto los costos como el tiempo dedicado a corregir errores. La infrautilización de recursos, como la capacidad de la maquinaria o el talento del personal, también constituye una pérdida potencial de valor.
Realmente un enfoque clave para abordar estas cuestiones radica en la aplicación de principios de Lean Manufacturing, los cuales buscan eliminar los desperdicios y optimizar cada paso del proceso productivo.
Al identificar y mitigar estas actividades que no añaden valor, las empresas pueden mejorar su productividad, reducir costos y ofrecer productos y servicios de mayor calidad, consolidando así su competitividad en el mercado. A continuación brindaremos varios ejemplos al respecto
🟢 Toyota y la Evolución de la Filosofía Lean: Desarrollo de los 7 Tipos de Desperdicios
La filosofía Lean, concebida y perfeccionada por Toyota, surge como resultado de décadas de innovación y mejora continua en sus procesos de producción. En este sentido, y en el núcleo de esta filosofía se encuentran los «7 tipos de desperdicios», una clasificación meticulosa de ineficiencias que obstaculizan la excelencia operativa.
Si nos remonatamos a la historia, a mediados del siglo XX, Toyota identificó estos desperdicios. Ellos van desde la sobreproducción por lado, hasta los movimientos innecesarios, por el otro, mediante un proceso evolutivo centrado en la observación y el análisis constante de sus operaciones. La sobreproducción, por ejemplo, se reconoció como un factor clave que no solo generaba costos innecesarios sino que también ralentizaba la respuesta a las demandas del mercado. A medida que Toyota refinaba su enfoque Lean, cada tipo de desperdicio se volvía un punto de intervención estratégica, desarrollando herramientas específicas como el Just-In-Time para abordar la sobreproducción y otras prácticas para combatir el exceso de procesamiento, esperas y más.
La implementación de estas ideas no solo revolucionó la fabricación automotriz, sino que también se convirtió en un modelo para diversas industrias, demostrando que la búsqueda constante de la eficiencia y la eliminación de desperdicios son fundamentales para la sostenibilidad y el éxito a largo plazo.
🟢 Muda: los ocho tipos de desperdicio en Actividades que no agregan valor
Ciertamente, podemos decir que son todas aquellas actividades dentro de un proceso operativo que no agregan valor de ninguna forma. El concepto de «Muda», que se traduce como desperdicio, aborda las actividades que no aportan valor al producto o servicio final.
Estos desperdicios, también conocidos como las «7 mudas» o «7 tipos de desperdicio», son fundamentales para entender y mejorar los procesos productivos. Las podemos listar a continuación:
¿Cuáles son los 8 tipos de desperdicios en la filosofía Lean?
- Sobreproducción
- Esperas
- Transportes innecesarios
- Retrabajos
- Defectos
- Inventarios excesivos
- Movimientos Innecesarios
- Capacidad-Talento no aprovechado
La sobre-Producción: acumular Actividades que no agregan valor
La sobreproducción, un fenómeno recurrente en la industria, implica la fabricación excesiva de bienes antes de que exista una demanda real. Frecuentemente, se cae en el mito de que la producción a gran escala minimiza los costos de fabricación, llevando a la creación de lotes enormes que se almacenan en espera de su comercialización. Sin embargo, este enfoque tiene sus desventajas.
En primer lugar, se corre el riesgo de inmovilizar un considerable capital de trabajo. Este exceso de inventario puede convertirse en una carga financiera significativa, especialmente en mercados caracterizados por su imprevisibilidad. Asimismo,la flexibilidad financiera, en este contexto, se transforma en una ventaja competitiva crucial.
Ciertamente, en sectores donde la anticipación de la demanda es complicada, almacenar grandes volúmenes de productos puede volverse contraproducente. De cierta manera, la sobreproducción se vuelve más riesgosa en entornos empresariales dinámicos y cambiantes. Al final, la capacidad de adaptarse rápidamente a las demandas del mercado se convierte en una prioridad.
En conclusión, evitar la sobreproducción no solo se traduce en la optimización de los recursos y la minimización de costos innecesarios, sino que también fortalece la posición competitiva de una empresa al permitirle adaptarse ágilmente a las fluctuaciones del mercado.
¿Cómo es el tratamientos de la sobreproducción en distintos rubros Industriales?
Las Esperas: la más visible de las actividades que no agregan valor
En cierto modo las esperas son la manifestación más evidente de actividades que no agregan valor en la producción. Este tiempo sin valor se experimenta durante diversas etapas del proceso, ya sea por falta de material, información, maquinaria, herramientas o recursos humanos. Sin ir mas lejos, esta pérdida de tiempo afecta directamente la eficiencia y productividad.
Además, las demoras pueden generar cuellos de botella, impactando negativamente en los tiempos de entrega y la satisfacción del cliente.
Es crucial reconocer que las esperas no solo son una cuestión de tiempo, sino también de recursos desaprovechados. Ante todo y en un entorno competitivo, cada recurso inactivo representa una oportunidad perdida. De ahí, la gestión eficiente del tiempo de espera se convierte en una estrategia clave para optimizar los procesos y mejorar la rentabilidad. La implementación de herramientas como el Sistema de Producción Justo a Tiempo (Just-In-Time) puede reducir significativamente estas demoras.
Además, las esperas pueden ser sintomáticas de problemas más profundos en la cadena de suministro o en la planificación de la producción. Identificar y abordar las causas fundamentales de estas demoras es esencial para construir un proceso fluido y ágil.
En última instancia, minimizar las esperas no solo aumenta la eficiencia, sino que también posiciona a la empresa de manera más sólida en el mercado, al ofrecer productos y servicios de manera oportuna y eficaz.
¿Cómo es el tratamientos de las esperas en rubros Industriales?
El Sobre-Procesamiento
El sobreprocesamiento, ejecutar acciones no valoradas por el cliente, es un problema común. Innecesarios pasos incrementan los costos y afectan la eficiencia operativa. Este exceso de trabajo no agregado proviene de la falta de enfoque en lo esencial para el cliente. Identificar estas tareas no esenciales es crucial para la eficacia general.
Cada actividad no apreciada por el cliente significa recursos malgastados y mayores gastos. Además, puede resultar en productos o servicios que exceden las expectativas del cliente, generando costos innecesarios. La atención al detalle es esencial para distinguir lo que agrega valor. La implementación de técnicas como el análisis de valor ayuda a enfocarse en lo crítico. La simplificación de procesos y la eliminación de pasos redundantes son estrategias efectivas. La calidad no debe comprometerse, pero el exceso de procesamiento debe evitarse cuidadosamente. Al minimizar estas acciones no apreciadas, se mejora la eficiencia y se reducen los costos operativos.
En resumen, el sobreprocesamiento es un derroche evidente que afecta la rentabilidad y la satisfacción del cliente. La atención selectiva a las actividades esenciales marca la diferencia entre la eficiencia y el exceso de costos.
¿Cómo es el tratamientos del sobreprocesamiento en rubros Industriales?
Los inventarios excesivos y el sobre-stockeo.
Los inventarios excesivos, al igual que la sobreproducción, representan una muda que involucra el riesgo de inmovilización de capital.
Este desperdicio, vinculado al costo de oportunidad, está estrechamente ligado a las decisiones sobre la cantidad de existencias almacenadas. La magnitud de este problema varía según las necesidades y contextos específicos, donde la preponderancia de esta muda puede ser mayor o menor.
La acumulación innecesaria de inventario no solo implica costos de almacenamiento, sino que también puede afectar la liquidez y la capacidad de respuesta a las demandas del mercado. En entornos dinámicos, donde la flexibilidad financiera es esencial, el sobre-stockeo puede convertirse en un factor crítico. La gestión eficiente de inventarios se vuelve imperativa para minimizar los riesgos asociados y optimizar la utilización de recursos.
Estrategias como el uso de sistemas de inventario justo a tiempo (JIT) o técnicas de gestión basadas en la demanda son esenciales para equilibrar la disponibilidad de productos con la eficiencia financiera.
En última instancia, reducir los inventarios excesivos no solo mejora la eficiencia operativa, sino que también libera recursos financieros para inversiones estratégicas y fortalece la agilidad empresarial. La atención cuidadosa a la gestión de inventarios es esencial para mitigar los riesgos inherentes al sobre-stockeo y maximizar el rendimiento financiero de la organización.
¿Cómo es el tratamientos del Sobrestock en rubros Industriales?
Los defectos y la calidad deficiente
Son todos aquellos productos o servicios que no cumplen con las especificaciones requeridas. Por lo tanto, son recursos que no serán intercambiados por ningún beneficio.
Los defectos y la calidad deficiente, otro tipo de muda, se refieren a productos o servicios que no cumplen con las especificaciones requeridas.
Estos constituyen recursos sin beneficio, ya que no son intercambiables por valor. La presencia de defectos no solo compromete la satisfacción del cliente, sino que también genera retrabajos y aumenta los costos operativos.
La calidad deficiente se convierte en una carga financiera y afecta la reputación de la empresa. Así, la minimización de esta muda se convierte en un objetivo clave para mejorar la eficiencia y la competitividad.
Abordar los defectos implica una atención cuidadosa a cada etapa del proceso, implementando medidas preventivas y técnicas de control de calidad.
Además, la calidad deficiente no solo afecta el producto final, sino que también puede influir en la percepción del cliente sobre la marca.
La implementación de prácticas de mejora continua y la adopción de estándares de calidad son cruciales para prevenir y corregir defectos. En un mercado donde la excelencia es la norma, la gestión efectiva de los defectos se convierte en un diferenciador clave.
Minimizar esta muda no solo reduce costos operativos, sino que también construye una reputación de confiabilidad, confiabilidad y calidad, aspectos fundamentales para el éxito a largo plazo en cualquier industria.
¿Cómo es el tratamientos de defectos en distintos rubros Industriales?
Transportes
Este muda está relacionado a todos aquellos movimientos del producto que no son necesarios o que ciertamente podrían evitarse.
Los transportes, considerados como una forma de muda, abarcan movimientos innecesarios o evitables en la cadena de suministro.
Este desperdicio, relacionado con el movimiento de productos, puede incrementar los costos y afectar la eficiencia operativa. Cada movimiento no esencial representa una oportunidad perdida para optimizar la logística y minimizar gastos.
La gestión eficiente de los transportes se vuelve esencial para mejorar la eficiencia y reducir los tiempos de entrega. Además, el exceso de movimientos puede generar daños a los productos, afectando la calidad.
En entornos logísticos, la atención meticulosa a la planificación y la ruta se convierte en un factor crucial. La adopción de prácticas como la consolidación de cargas y la optimización de rutas son estrategias efectivas.
Reducir los transportes innecesarios no solo mejora la eficiencia, sino que también disminuye la huella ambiental asociada al movimiento de mercancías.
En resumen, minimizar esta forma de muda no solo optimiza los procesos logísticos, sino que también contribuye a la sostenibilidad y la competitividad en un mercado global.
¿Cómo es el tratamientos de transportes en distintos rubros Industriales?
Movimientos y desplazamientos
Este tipo de desperdicio está relacionado tanto con recursos, materias primas, medios u otros. Una de las herramientas del lean más utilizadas para este tipo de desperdicio se centra en el abastecimiento del borde de línea. La clave del éxito es disponer en un layout ágil y bien distribuido todos los medios de fabricación necesarios. Así evitaremos demoras en el movimiento de las operaciones o desplazamientos. Ciertamente, los conceptos como estándar de trabajo, cursograma analítico son algunos de los más completos.
¿Cómo es el tratamientos de los desplazamientos en distintos rubros Industriales?
Talento desaprovechado
Esta categoría se ha añadido en los últimos años y se refiere a la asignación de recursos con ciertas habilidades en actividades en los cuales no tienen un buen desempeño, o que podrían tenerlo en otro tipo de actividad.
El talento desaprovechado, una adición reciente a la categoría de mudas, aborda la asignación ineficiente de recursos con habilidades específicas.
Esta forma de desperdicio surge cuando el personal con habilidades valiosas se asigna a tareas en las que no destacan, desaprovechando su potencial.
La gestión eficaz del talento es esencial para optimizar la productividad y maximizar las habilidades individuales.
La asignación inapropiada de talento no solo afecta el rendimiento individual, sino que también limita la capacidad de la organización para innovar y adaptarse.
La atención cuidadosa a la asignación de roles y responsabilidades se convierte en un componente clave de la estrategia de recursos humanos.
La implementación de prácticas como el desarrollo profesional y la capacitación específica puede mitigar este tipo de desperdicio.
Además, la identificación de habilidades subutilizadas y su reasignación estratégica fortalece la capacidad de respuesta de la organización a los desafíos cambiantes.
En entornos competitivos, donde la innovación y la eficiencia son esenciales, la gestión efectiva del talento desaprovechado se convierte en un diferenciador clave. Minimizar esta muda no solo mejora el desempeño individual, sino que también fortalece la resiliencia organizacional y fomenta un entorno de trabajo más dinámico y efectivo.
Síntomas de los 7 tipos de desperdicio y qué herramienta puede ayudar a resolverlo
En esta tabla se pueden ver cuáles son algunos de los síntomas más comunes que podemos detectar y qué herramienta del Lean Manufacturing puede ayudarnos a mitigarla.
Tabla de Desperdicios y Herramientas Lean
| Desperdicio | Síntomas | Herramienta Lean |
|---|---|---|
| Sobreproducción | Inventario excesivo, tiempos de espera, alta inversión en capital | Kanban, Flujo Continuo, Justo a Tiempo (JIT) |
| Espera | Tiempos muertos, retrasos en la producción, baja eficiencia | SMED (Cambio Rápido de Herramientas), Gestión de Cargas de Trabajo |
| Transporte | Movimiento innecesario de materiales, pérdida de tiempo | Layout Celular, Flujo Continuo, Ubicación Estratégica de Inventarios |
| Sobreprocesamiento | Procesos innecesarios, retrabajo, gastos excesivos en mano de obra y recursos | Poka Yoke (Prevención de Errores), Estándares de Trabajo |
| Inventario | Costos de almacenamiento, obsolescencia, dificultades de gestión | Kanban, Justo a Tiempo (JIT), Sistema de Inventario de Clasificación ABC |
| Movimiento | Movimientos innecesarios de operarios, pérdida de tiempo y energía | Layout Celular, Estándares de Trabajo, 5S |
| Defectos | Retrabajo, insatisfacción del cliente, costos adicionales | Poka Yoke (Prevención de Errores), Control de Calidad Total (TQC) |
¿Cómo identificar los 7 tipos de desperdicios?
En la siguiente tabla encontrarás algunos ejemplos de cómo identificar cada uno de los 7 tipos de desperdicio.
Ejemplos de Identificación de Desperdicios en Lean Manufacturing
| Desperdicio | Ejemplos de Identificación |
|---|---|
| Sobreproducción |
|
| Espera |
|
| Transporte |
|
| Sobreprocesamiento |
|
| Inventario |
|
| Movimiento |
|
| Defectos |
|
Ejemplos de los 7 tipos de Desperdicio
En la siguiente tabla encontrarás 3 ejemplos habituales de cada desperdicio en la industria moderna.
Ejemplos Habitules de Desperdicios en la Industria Moderna
| Desperdicio | Ejemplo 1 | Ejemplo 2 | Ejemplo 3 |
|---|---|---|---|
| Sobreproducción | Producción excesiva de un producto que no tiene demanda inmediata. | Fabricación de componentes en exceso que no se utilizarán de inmediato. | Generación de unidades adicionales en previsión de la demanda futura, resultando en exceso de inventario. |
| Espera | Espera de los trabajadores mientras se carga material en una máquina. | Tiempo de inactividad de la línea de producción debido a una avería de la maquinaria. | Espera de la llegada de materias primas para comenzar la producción. |
| Transporte | Movimiento innecesario de productos entre diferentes almacenes de la fábrica. | Envío de productos a través de múltiples ubicaciones antes de llegar al cliente. | Transporte de materiales a largas distancias dentro de la planta de fabricación. |
| Sobreprocesamiento | Realización de operaciones adicionales en una pieza que no añaden valor al cliente. | Acabado excesivo de productos más allá de las especificaciones requeridas. | Inspección exhaustiva de productos cuando no es necesaria. |
| Inventario | Exceso de materias primas almacenadas en el almacén de la planta. | Inventario de productos terminados que no se han vendido. | Almacenamiento de componentes adicionales debido a una compra en exceso. |
| Movimiento | Movimiento constante de trabajadores para alcanzar herramientas o materiales. | Desplazamiento de productos a través de múltiples etapas de producción sin valor añadido. | Movimiento excesivo de maquinaria dentro de la planta. |
| Defectos | Producción de productos que no cumplen con las especificaciones de calidad. | Necesidad de retrabajo en productos debido a errores de fabricación. | Devolución de productos por parte de los clientes debido a defectos. |
🟢 Mura: variabilidad en las actividades que no agregan valor
Mura hace referencia a las variaciones que se observan en las diferentes tareas o procesos de la organización. Pueden ser fluctuaciones en la demanda, variabilidad en los tiempos de trabajo de cada persona y/o alta dispersión en los resultados obtenidos por una máquina.
Por lo general los mura están estrictamente relacionados con los puntos cuello de botella. Esto se debe a que son los que marcan el ritmo del proceso.
Eliminar las mura conlleva mayor fluidez en los procesos y una paulatina mejora en la productividad. Esto es factible solo si se mantiene el ritmo en el tiempo. Una herramienta eficiente que ayuda a identificar las mura es usar las siguientes 3 preguntas ante un determinado evento: ¿Pasa a veces? ¿Pasa en algunos lugares? ¿Les pasa a algunas personas?
🟢 Muri: actividades que no agregan valor por sobrecarga
La muri hace referencia a la sobrecarga de los recursos dentro de la estructura organizacional. Ésta puede darse por esfuerzo excesivo de las personas o por sobre-utilización de la maquinaria. Cuando un recurso debe utilizarse al 100% de su capacidad (o más), se acelera su deterioro. Esto se conoce como sindróme de burn out. La misma implica problemas de salud, fallas y averías en las máquinas, entre algunos de los síntomas. El sistema productivo en general se resiente por el estrés generado sobre el proceso. ¿Dónde puede haber muri? Máquinas, personas, procesos.
🟢 Conclusiones sobre las actividades que no agregan valor
En conclusión, comprender y abordar los siete tipos de desperdicios en la industria moderna es crucial para alcanzar la eficiencia y la excelencia operativa.
Empezando desde la sobreproducción hasta el sobreprocesamiento, cada forma de desperdicio representa oportunidades para mejorar la calidad, reducir costos y optimizar los procesos. La aplicación de los principios del Lean Manufacturing no solo se trata de eliminar estas ineficiencias, sino también de fomentar una cultura de mejora continua.
Al identificar y rectificar los desperdicios, las organizaciones pueden agilizar sus operaciones, satisfacer las demandas del cliente de manera más efectiva y fortalecer su posición competitiva en un entorno empresarial dinámico. Además, el enfoque en la reducción de desperdicios no solo tiene beneficios económicos, sino también ambientales, contribuyendo a la sostenibilidad a largo plazo. En última instancia, el compromiso con la minimización de los desperdicios no solo transforma la forma en que se realizan las operaciones, sino que también impulsa la innovación y la excelencia en toda la cadena de valor industrial.
