Actividades que no agregan valor

El concepto fundamental detrás del pensamiento Lean manufacturing es eliminar todas las actividades que no agregan valor y así maximizar el valor agregado.

Si nos focalizamos en las actividades que no agregan valor, por ejemplo en una línea de ensamble de productos, estos pueden ser clasificados en 3 tipos. Se conocen normalmente como las 3M o 3 Mu, por sus traducción al Japones: Muda, Muri y Mura.

Muda: actividades que no agregan valor

Son todas aquellas actividades dentro de un proceso operativo que no agregan valor de ninguna forma. Pueden ser clasificadas en 8 tipos de categorías generales.

En definitiva si nos detenemos en cada uno de ellos podremos ver que son actividades que no agregan valor y responden al sentido común. Muchas veces estos desperdicios no son evidentes para los propios actores del proceso.

A continuación vamos a describir brevemente cada una de las mudas como para tener una idea general.

La sobre-Producción

Se refiere a producir más de lo demandado o producir algo antes de que sea necesario. Casi siempre es falsa la creencia de que es preferible producir grandes lotes para minimizar los costos de producción. Suele realizarse esta práctica para almacenarlos en stock hasta que el mercado los demande. Aquí el riesgo de inmovilización de capital de trabajo es demasiado alto. Sobre todo en mercados que se encuentran en contexto de baja previsibilidad. Y en donde también ser financieramente flexible es una ventaja competitiva.

Las Esperas: la más visible de las actividades que no agregan valor

Es el tiempo durante la realización del proceso de producción en el que no se añade valor. Ciertamente incluye esperas de material, información, máquinas, herramientas, recursos humanos u otros.

El Sobre-Procesamiento

Se refiere a todas aquellas tareas o acciones por la cual el cliente no está dispuesto a pagar.

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Los inventarios excesivos y el sobre-stockeo.

Al igual que la sobreproducción, esta muda está relacionado al costo de oportunidad de inmovilización de capital. Dependiendo de las necesidades y variables de contexto, puede tener mayor o menor preponderancia.

Los defectos y la calidad deficiente

Son todos aquellos productos o servicios que no cumplen con las especificaciones requeridas. Por lo tanto, son recursos que no serán intercambiados por ningún beneficio.

Transportes

Este muda está relacionado a todos aquellos movimientos del producto que no son necesarios o que ciertamente podrían evitarse

Movimientos

Relacionados tanto de recursos, materias primas, medios u otros. Una de las herramientas del lean más utilizadas para este tipo de desperdicio se centra en el abastecimiento del borde de línea. La clave del éxito es disponer en un layout ágil y bien distribuido todos los medios de fabricación necesarios. Así evitaremos demoras en el movimiento de las operaciones o desplazamientos. Ciertamente los conceptos como estándar de trabajo, cursograma analítico son algunos de los más completos.

Talento desaprovechado

Esta categoría se ha añadido en los últimos años y se refiere a la asignación de recursos con ciertas habilidades en actividades en los cuales no tienen un buen desempeño, o que podrían tenerlo en otro tipo de actividad.

Muri: actividades que no agregan valor por sobrecarga

Hace referencia a la sobrecarga de los recursos dentro de la estructura organizacional. Ésta puede darse por esfuerzo excesivo de las personas o por sobre-utilización de la maquinaria. Cuando un recurso debe utilizarse al 100% de su capacidad (o más), se acelera su deterioro. Esto se conoce como sindróme de burn out. La misma implica problemas de salud, fallas y averías en las máquinas, entre algunos de los síntomas. El sistema productivo en general se resiente por el estrés generado sobre el proceso. ¿Dónde puede haber muri? Máquinas, personas, procesos.

Mura: variabilidad en las actividades que no agregan valor

hace referencia a las variaciones que se observan en las diferentes tareas o procesos de la organización. Pueden ser fluctuaciones en la demanda, variabilidad en los tiempos de trabajo de cada persona y/o alta dispersión en los resultados obtenidos por una máquina. Por lo general los mura están estrictamente relacionados con los puntos cuello de botella. Esto se debe a que son los que marcan el ritmo del proceso. Eliminar las mura conlleva mayor fluidez en los procesos y una paulatina mejora en la productividad. Esto es factible solo si se mantiene el ritmo en el tiempo. Una herramienta eficiente que ayuda a identificar las mura es usar las siguientes 3 preguntas ante un determinado evento: ¿Pasa a veces? ¿Pasa en algunos lugares? ¿Les pasa a algunas personas?