Metodología Just in time o justo tiempo

Trabajar just in time o justo a tiempo, así se le suele denominar a la filosofía industrial que puede resumirse en fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas. Esto implica comprar o producir solo lo que se necesita y cuando se necesita.

La filosofía just in time consiste en una serie de fundamente, que van en línea con el Lean Manufacturing, que nos permite adaptar nuestros sistemas productivos a la demanda, ofreciendo una gran variedad de productos incrementando los modelos y las cantidades. De esta manera, no solo podemos reducir nuestros costos y tiempo de entrega, sino aprovechar los nichos de mercado.

A continuación veremos cuáles son los fundamentos de esta metodología muy utilizada en las soluciones de ingeniería industrial para las cadenas de abastecimiento.

Fundamentos del just in time

Además de la necesidad del cambio cultural interno para asimilar estos nuevos conceptos, la correcta implementación de JIT requiere los siguientes aspectos.

Just in time requiere tener flexibilidad de los recursos

tanto trabajadores versátiles, como maquinaria multiuso y distribución en planta agrupada por proceso.

Operar con un sistema PULL es otro requerimiento del Just in time

Se debe evitar que dentro de proceso, una estación o actividad “empuje” los productos/información al sistema siguiente (esto se llama sistema push) sino que al revés, éstas sean “tirada” o “requerida” del puesto siguiente al puesto anterior.

Tener medido, analizado y controlado los tiempos críticos del proceso.

Sobre todo el Lead time (tiempo desde que el cliente pide un producto hasta que se lo entregan).

Just in time también implica minimizar stocks

Aceitando y mejorando la dinámica con nuestros proveedores y subcontratistas.

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Tener tolerancia cero a los errores

Evitando producir si no estamos seguros que lo haremos con la calidad comprometida.

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Adoptar la metodología 5S

Como pilar para el trabajo organizado, volviendo el entorno de trabajo más seguro, ordenado y limpio.

Tener implementado un sistema SMED

Sistema de adaptación rápida de máquinas para cambios de modelo (llamado también sistema SMED).

Tener implementado mantenimiento productivo total (TPM).

Esta práctica se enfoca a que el mantenimiento de las máquinas sea también parte del personal de producción fomentando el mantenimiento autónomo.